کنسانتره آهن چیست؟

<p style="text-align: center;"><img class="content-image" title="iron ore concentrate.jpg" src="https://api.modiranparts.com/uploads/images/imgid1649852873191-iron%20ore%20concentrate.jpg" alt="iron ore concentrate" /></p> <p>تولید کنسانتره نخستین گامی ست که برای فراوری سنگ آهن برداشته می شود. سنگ آهن از کانی های مختلفی تشکیل شده است که حاوی ترکیبات آهن دار هستند. لازم است تا در مرحله اول آهن موجود در سنگ آهن از سایر مواد جدا شود. این کار نیز به وسیله ی مجموعه عملیات های شیمیایی و فیزیکی صورت می گیرد. برای فرآوری سنگ آهن دو راه وجود دارد. یکی تولید سنگ آهن دانه بندی شده و دیگری تولید کنسانتره سنگ آهن. سنگ آهن دانه بندی شده به روش خشک تولید می شود و در آن به روش های مغناطیسی آهن پرعیار از مواد زاید و کم عیار جدا می شود. اما درتولید کنسانتره از روش های پیشرفته تری استفاده می شود تا عیار سنگ آهن افزایش داده شود.&nbsp;</p> <h2>انواع فرآوری سنگ آهن</h2> <p>نیاز به آهن و فولاد روز به روز در حال افزایش است و در مقابل آن کیفیت سنگ آهن هایی که استخراج می شود کمتر می گردد. این لازم می دارد تا سنگ آهن مورد فرآوری قرار بگیرد. به این معنی که عیار آهن موجود در آن افزایش داده شود. فرآوری سنگ آهن یکی از مهمترین فرآیندهایی ست که در زنجیره ساخت فولاد اجرا می شود. از جمله دلایل و اثرات فراوری سنگ آهن می توان به بالابردن عیار آهن موجود در سنگ آهن و همچنین کاهش ناخالصی ها اشاره کرد. فرآوری سنگ آهن را می توان به دو دسته تقسیم بندی کرد:</p> <ol> <li>تولید سنگ آهن دانه بندی شده</li> <li>تولید کنسانتره سنگ آهن</li> </ol> <p>همانطور که گفته شد تولید سنگ آهن دانه بندی شده به روش مکانیکی و مغناطیسی ست و در آن از آب استفاده نمی شود. این روش عیار چندان بالایی ندارد و به همین دلیل در سیستم های احیای مستقیم کاربردی ندارد ولی در کوره بلند می توان از آن استفاده کرد.&nbsp;</p> <p>بر خلاف آهن دانه بندی شده، برای تولید کنسانتره از روش های پیشرفته تری استفاده می شود که عیار آهن را افزایش می دهد و به حد قابل قبول می رساند. در ادامه با فرایند فراوری و تولید کنسانتره سنگ آهن بیشتر آشنا خواهید شد.&nbsp;&nbsp;</p> <blockquote> <p>بیشتر بخوانید:&nbsp;<a title="انواع فولاد و کاربرد آن ها" href="https://www.modiranahan.com/article/38/%D8%A7%D9%86%D9%88%D8%A7%D8%B9-%D9%81%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF-%D9%88-%DA%A9%D8%A7%D8%B1%D8%A8%D8%B1%D8%AF-%D8%A2%D9%86-%D9%87%D8%A7-%D9%86%D8%AD%D9%88%D9%87-%D8%AA%D9%88%D9%84%DB%8C%D8%AF-%D8%A7%D9%86%D9%88%D8%A7%D8%B9-%D9%81%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF" target="_blank">انواع فولاد و کاربرد آن ها</a></p> </blockquote> <h2>مسیر های فرآوری سنگ آهن&nbsp;</h2> <p>فراوری سنگ آهن باعث می شود تا انرژی مورد نیاز برای ذوب آهن کاهش یابد و این مساله باعث کاهش هزینه های تولید آهن می شود. از طرف دیگر کاهش مصرف انرژی منجر به کاهش آلودگی و حفظ محیط زیست نیز می شود. فراوری سنگ آهن از چندین مرحله شامل واحدهای خردایش، آسیاب کنی، پرعیارسازی و آبگیری تشکیل شده است.&nbsp;</p> <p style="text-align: center;"><img class="content-image" style="display: block; margin-left: auto; margin-right: auto;" title="مسیرهای فرآوری سنگ آهن" src="https://api.modiranparts.com/uploads/images/imgid1619355929198.jpg" alt="مسیرهای فرآوری سنگ آهن" />تصویر شماره 1 - مسیرهای فرآوری سنگ آهن</p> <p><strong>گام اول: مرحله خردایش</strong></p> <p>خرد کردن ماده معدنی که ازمعدن به کارخانه منتقل می شود بر عهده ی سنگ&zwnj;شکن است. این اولین مرحله از عملیات فراوری سنگ آهن است. در این قسمت قطعاتی که بین 25-20 تا 100 سانتی&zwnj;متر طول دارند به اندازه های کوچکتر از 20-25 سانتی&zwnj;متر شکسته می شوند. برای اینکه سنگ های کوچک به درون سنگ&zwnj;شکن وارند نشوند در ورودی سنگ&zwnj;شکن یک سرند قرار داده می شود. سنگ هایی که اندازه ی آن ها از سوراخ سنگ&zwnj;شکن کمتر است از آن عبور کرده و وارد سنگ&zwnj;شکن نمی شوند و به این ترتیب اجازه داده نمی شود تا بیشتر خرد شوند. موادی که در این مرحله خرد شده اند مجددا به کمک نقاله به مرحله بعدی سنگ&zwnj;شکن و سرند وارد می شوند. در این قسمت است با توجه به اندازه و همچنین ویژگی مواد معدنی عملیات سنگ شکنی خشک در چند مرحله انجام می شود. سنگ&zwnj;شکن مخروطی در این قسمت کاربرد دارد و اندازه مواد معدنی تا اندازه 30 میلی&zwnj;متر کم می شود.</p> <p><strong>گام دوم : آسیاب کنی</strong></p> <p>مواد معدنی که اندازه ای کمتر از ۳۰ میلیمتر دارند برای اینکه بیشتر خرد شوند وارد مرحله آسیاب کنی می شوند. این مرحله به صورت تر و به وسیله دستگاه آسیاب غلطکی فشاری انجام می گیرد و ابعاد ماده معدنی بین ۰٫۵ تا ۱ میلیمتر کاهش داده می شود. خروجی این مرحله حالتی دوغاب مانند دارد که به آن اسلاری نیز می گویند.&nbsp;</p> <blockquote> <p>بیشتر بخوانید: <a title="ضایعات آهن چیست" href="https://www.modiranahan.com/article/238/%D8%B6%D8%A7%DB%8C%D8%B9%D8%A7%D8%AA-%D8%A2%D9%87%D9%86-%DA%86%DB%8C%D8%B3%D8%AA-%D8%A7%D9%86%D9%88%D8%A7%D8%B9-%D9%82%D8%B1%D8%A7%D8%B6%D9%87-%D8%A2%D9%87%D9%86" target="_blank" rel="nofollow">ضایعات آهن چیست</a></p> </blockquote> <p><strong>گام سوم: مرحله پر عیار سازی</strong></p> <p>دوغاب یا اسلاری که از مرحله قبل تولید شده است علاوه بر آهن حاوی مواد زاید و اضافی بسیار زیادی نیز می باشد. در این مرحله از خاصیت مغناطیسی آهن برای جدا کردن آن از سایر مواد استفاده می شود به این صورت که اسلاری توسط پمپ به داخل یک درام هدایت می شود. اسلاری از روی درام که خاصیت مغناطیسی دارد عبور می کند. موادی که آهن دارند و به آهن ربای درام می چسبند و در انتها به وسیله ی یک تیغه جدا می شوند اما مابقی کانی های غیر مفید به همراه دوغاب به خارج هدایت می شوند.&nbsp;</p> <p><strong>گام چهارم: مرحله آب گیری</strong></p> <p>در آخرین مرحله سنگ های پرعیار مرحله قبل باید خشک شوند زیرا مقدار آب درون خود دارند. عملیات آبگیری به وسیله ی فیلترهایی انجام شده و در نهایت کنسانتره با عیار بالا با رطوبت بین ۰ تا ۱۰ درصد به دست می آید. سایر مواد زاید نیز برای جدا سازی و خشک کردن به دستگاه دیگری منتقل می شوند و پس از آب گیری در سد باطله انبار می شوند.&nbsp;</p>