آهن اسفنجی چیست؟ کاربرد و روش تولید آن

<p>آهن اسفنجی از احیای مستقیم سنگ آهن (Direct Reduced Iron) به دست می آید. در تولید آهن اسفنجی، بدون آنکه سنگ آهن ذوب شود اکسیژن آن حذف می شود. شکل ظاهری آهن اسفنجی به صورت قطعات کروی متخلخل است که ظاهری شبیه اسفنج دارد به همین دلیل به آن آهن اسفنجی گفته می شود.</p> <p>آهن اسفنجی درصد بالاتری آهن دارد و امروزه به دلیل کاهش ضایعات آهن و همینطور افزایش قیمت آن و مشکلات زیست محیطی که تولید آهن در کوره بلند دارد بیشتر مورد توجه قرار گرفته است.</p> <p>در این مقاله ضمن معرفی ویژگی های آهن اسفنجی، روش های متفاوت تولید، کاربرد و برخی تولید کنندگان آن در کشور را معرفی خواهیم کرد. برای کسب اطلاعات بیشتر در خصوص آهن اسفنجی تا پایان این مقاله با مدیران آهن همراه باشید.</p> <h2>آهن اسفنجی چیست؟</h2> <p>در پروسه ی احیای مستقیم (DR)، گندله و یا کلوخه های سنگ آهن به وسیله یک گاز احیا کننده، برای تولید آهن احیا شده ی مستقیم(DRI) &nbsp;که به آن آهن اسفنجی نیز گفته می شود و یا تولید بریکت آهن گرم (HBI) احیا می شوند.</p> <p>&nbsp;براساس روش تولید گاز احیا کننده دو پروسه ی متفاوت احیای مستقیم به صورت تجاری وجود دارد. فرآیند بر پایه ی گاز و یا بر پایه نفت یا زغال سنگ.</p> <p>&nbsp;در فرآیند احیای مستقیم بر پایه گاز، گاز احیا کننده از بازسازی شیمیایی ترکیبی از گاز طبیعی و گاز خروجی از کوره احیا به وجود می آید. ترکیب حاصلی گازی غنی از هیدروژن و کربن مونوکساید (CO) می باشد. نمونه های رایج فرایند احیای مستقیم برپایه گاز، میدرکس (MIDREX) و HYL است که تکنولوژی غالب در کشورهایی هستند که گاز طبیعی به مقدار فراوان در آنها یافت می شود. اما در فرآیند احیای مستقیم بر پایه نفت یا زغال سنگ، گاز احیا از هیدروکربن هایی مانند زغال سنگ، و گاهی نفت و گاز طبیعی در ناحیه احیای کوره تولید می شود. این کوره معمولا از نوع دوار است. فرایندهای متداول در روش برپایه ی زغال سنگ SL/RN و ACCAR هستند. احیای مستقیم برپایه زغال سنگ بیشتر در هند و چین مورد استفاده قرار می گیرند. در این روش انواع متفاوتی از راکتورها مانند کوره ی استوانه ای، بستر سیال، کوره سیال و کوره با هسته دوار در فرایند های مختلف برای رسیدن به فلز مورد نیاز به کار گرفته می شود.</p> <p>بر اساس آمار، هند با تولید 17.8 میلیون تن آهن اسفنجی در سال 2013 پیشتاز تولید در این صنعت بوده است. یک چهارم کل آهن اسفنجی تولید شده در دنیا در هند تولید می شود. 80 درصد فرایند احیای مستقیم در دنیا نیز بر پایه گاز است. میدرکس با 63.2 درصد و HYL با 15.4 درصد فرایندهایی هستند که بیشترین کاربرد را در سال 2013 در احیای مستقیم سنگ آهن داشته اند.</p> <blockquote> <p>بیشتر بخوانید:&nbsp;<a title="کنسانتره آهن چیست؟" href="https://www.modiranahan.com/article/267/%DA%A9%D9%86%D8%B3%D8%A7%D9%86%D8%AA%D8%B1%D9%87-%D8%A2%D9%87%D9%86-%DA%86%DB%8C%D8%B3%D8%AA-%D9%82%DB%8C%D9%85%D8%AA-%DA%A9%D9%86%D8%B3%D8%A7%D9%86%D8%AA%D8%B1%D9%87-%D8%A2%D9%87%D9%86" target="_blank">کنسانتره آهن چیست؟</a></p> </blockquote> <h2>واکنش های احیای مسقیم</h2> <p>فرایندهای احیای مستقیم برای دهه های متوالی مورد استفاده قرار گرفته اند. تکامل تکنولوژی احیای مستقیم تا زمان حاضر موجب پیدایش بیشتر از صد فرایند متفاوت DR شده است که بیشتر آن ها تنها به صورت آزمایشگاهی اجرا شده اند. بسیاری از این فرآیند ها از نظر تکنیکی و اقتصادی چندان مورد توجه قرار نگرفتند و رها شدند.&nbsp; هر چند مواردی نیز موفقیت آمیز بودند و&nbsp; با اصلاحاتی که روی آنها انجام گرفت به صورت تمام تجاری به مرحله اجرا درآمدند. در مواردی نیز بهترین ویژگی های فرایند های مختلف با یکدیگر ترکیب شدند تا درنهایت فرایندهای قدیمی تر را اصلاح کنند.</p> <p>فرایند های احیای مستقیم بر اساس نوع عامل احیا کننده ای که در آن استفاده می شود به فرآیندهای برپایه گاز و برپایه زغال سنگ تقسیم بندی می شوند. در سال 2000، بیش از 93 درصد آهن اسفنی تولید شده حاصل از فرایند های برپایه گاز بوده است و تنها 7 درصد از آهن اسفنجی به کمک فرایندهایی که برپایه زغال سنگ هستند تولید شده است. فرایندهای برپایه گاز از کوره های استوانه ای برای احیا استفاده می کنند. این کوره ها می توانند به صورت بستر متحرک و یا بستر سیال باشند. فرایندهای میدرکس و HYL III دو فرایند غالبی هستند که در روش بر مبنای گاز استفاده می شوند و روی هم در حدود 91 درصد از آهن اسفنجی در دنیا به کمک آن ها تولید می شود. در مقابل آن فرآیندهای بستر سیال Fluid-bed جدیدا به دلیل توانایی در استفاده از نرمه ی سنگ آهن مورد توجه قرار گرفته اند. این فرآیند ها می توانند بر پایه ی گاز طبیعی یا زغال سنگ باشند. لیستی از این فرایند ها به همراه ویژگی های آن ها در جدول زیر قابل مشاهده است.</p> <h2>فرایندهای احیای مستقیم</h2> <p>ترمودینامیک احیای سنگ آهن در کتاب مرجع بسیار زیادی مورد بحث قرار گرفته است. در اینجا به برخی ویژگی های خاص احیای مستقیم اشاره خواهیم کرد.</p> <p>ترمودینامیک احیای مستقیم به طرز گول زننده ای ساده به نظر می رسد چرا که تنها 4 عنصر آهن، کربن، هیدورژن و اکسیژن در آن دخالت دارند. به غیر از گوگرد که نقش مهمی دارد مابقی عناصر تحت شرایطی در احیای مستقیم استفاده می شوند. پنجره ی دمایی احیای مستقیم نیز تا حدی باریک است. در دمای کمتر از 650 درجه سانتیگراد سینتیک ها آهسته است و می تواند آتش زا باشد. باز نزدیک شدن به دمای 1200 سانتیگراد نیز فاز آهن فلزی می تواند به سمت نرم شدن برود. به خصوص زمانی که کربن جذب شده باشد دمای ذوب آهن خالص پایین می آید.</p> <p>وجود مایعات و یا جامدات کلوخه شده می تواند مشکلات عملیاتی زیادی برای بسترهای مایع و بسترهای پرشده ایجاد کند.</p> <p>ترمودینامیک واکنش های اکسید آهن به وسیله مونوکسید کربن و هیدروژن در شکل و فرمول های واکنش قابل مشاهده است. فاز آغاز همواره هماتیت (Fe2O3) است که به راحتی به مگنتیت احیا می شد. سپس مگنتیت (Fe3O4) به ووستیت (FexO) احیا می شود.</p> <p style="text-align: left;"><strong>3Fe3O4 + H2 = 2Fe3O4 + H2O&nbsp; and 3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2</strong></p> <p style="text-align: left;"><strong>Fe3O4 + H2 = 3FeO + H2O and Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2</strong></p> <p style="text-align: left;"><strong>FeO + H2 = Fe + H2O and FeO + CO = Fe + CO2</strong></p> <p>توجه داشته باشید که واکنش های کربن به جای اینکه مستقیما با کربن نوشته شود در قالب مونوکسید کربن نوشته شده است. واکنش های گازی به صورت ذاتی به دلیل تحرک بیشتر گاز از واکنش هایی که بر پایه جامد هستند به خصوص در دمای پایینتر سریعتر هستند. کربن به تنهایی در دمای بالاتر از 1000 درجه سانتیگراد تمایل دارد به واکنش وارد شود.</p> <p style="text-align: left;"><strong>C + CO2 = 2CO</strong></p> <p>هیدورژن و مونوکسید کربن در دمای 760 درجه سانتیگراد ویژگی های احیا کنندگی یکسانی دارند. احیای هماتیت به مگنتیت با نسبت H2/H2O یا CO/CO2 حدود 10^-5 به قدرت احیای کمی نیاز دارد. برای مگنتیت به ووستیت این نسبت 0.6 الی 0.7 است. برای ووستیت به آهن 1.7 تا 2. بنابراین هماتیت می تواند با نسبت ((CO + H2)/(CO2 + H2O)) حداقل 2 به 1 به آهن فلزی تبدیل شود.</p> <p style="text-align: center;"><img class="content-image" title="تصویر شماره 3 &ndash; دیاگرام پایداری آهن و اکسید آهن.jpg" src="https://api.modiranparts.com/uploads/images/imgid1633256776801.jpg" alt="دیاگرام پایداری آهن و اکسید آهن" /></p> <p style="text-align: center;">تصویر شماره 2 &ndash; دیاگرام پایداری آهن و اکسید آهن</p> <p>داشتن حداقل مقدار کافی در کربن در آهن اسفنجی برای مصرف کنندگان و مشتریان مهم است. حداقل مقداری از کربن برای احیای باقیمانده اکسیژن در گندله در فرایندهای پایین دست باید وجود داشته باشد. مقادیر بیشتر کربن در EAF با اکسیژن سوخته و گرما تولید می کند. هنگامی که کربن به صورت مستقیم درون EAF برای سوختن با اکسیژن و تولید حرارت تزریق می شود، معمولا مقدار قابل توجهی از نرمه ها پیش از پایان واکنش به بیرون راکتور دمیده می شوند. اما عموما این اتفاق با کربنی که درون آهن اسفنجی هست نمی افتد.</p> <blockquote> <p>بیشتر بخوانید:&nbsp;<a title="ضایعات آهن چیست" href="https://www.modiranahan.com/article/238/%D8%B6%D8%A7%DB%8C%D8%B9%D8%A7%D8%AA-%D8%A2%D9%87%D9%86-%DA%86%DB%8C%D8%B3%D8%AA-%D8%A7%D9%86%D9%88%D8%A7%D8%B9-%D9%82%D8%B1%D8%A7%D8%B6%D9%87-%D8%A2%D9%87%D9%86" target="_blank" rel="nofollow">ضایعات آهن چیست</a></p> </blockquote> <h2>عوامل احیا کننده</h2> <p>عوامل احیاکننده نیز به اندازه ی سنگ آهن در فرایندهای احیای مستقیم مهم هستند. این عوامل اکسیدهای آهن را به آهن فلزی تبدیل می کنند. شناخته شده ترین احیاکننده برای اکسیدهای فلز برخی از فرم های کربن و یا هیدروژن است. برای احیای مستقیم این احیای کننده ها تا حدودی نقشی متفاوت از احیا کننده ها در کورهای بلند متداول دارند. انها باید به فرایند احیا کمک کنند اما در دمای کمتر و بدون استفاده از مزایای واکنش های شیمیایی بین فازهای مایع انجام شود. در فرایندهای احیای مستقیم واکنشها در فاز جامد-جامد یا جامد-گاز اتفاق می افتد و برای به دست آوردن سینتیک قابل قبول و منطقی باید موارد احتیاطی خاصی مد نظر قرار بگیرد.</p> <h2>احیای مستقیم برپایه گاز</h2> <p>احیای مستقیم بر پایه گاز طبیعی به صورت استاندارد در کوره ی استوانه ای (Shaft Furnace) انجام می شود. سیستم متداول در شکل نشان داده شده است. گاز احیا کننده به داخل شفت تزریق می شود و به سمت بالا بر خلاف جریان سنگ آهن حرکت می کند. گاز مستعمل در بالا تمیز شده و بیشتر آن به درون مبدل وارد می شود و دوباره همراه با گاز طبیعی به منظور احیای مستقیم به کار برده می شود. برخی تکنولوژی های دیگر از مبدل بخار استفاده می کنند که تنها بخار و گاز طبیعی به این مبدل وارد می شوند. گاز طبیعی درکوره ی احیا بر پایه گاز نقش های متفاوتی بر عهده دارد.</p> <p style="text-align: center;"><img class="content-image" title="تصویر شماره 4 &ndash; کوره استوانه ای.jpg" src="https://api.modiranparts.com/uploads/images/imgid1633256758223.jpg" alt="کوره استوانه ای" /></p> <p style="text-align: center;">تصویر شماره 3 &ndash; کوره استوانه ای</p> <p>گاز طبیعی به طور مستقیم در فرایند احیای سنگ آهن نمی تواند مورد استفاده قرار بگیرد. چرا که در دمای کمتر از انچه سنگ آهن در آن احیا می شود تجزیه شده و دوده تشکیل می دهد. گاز طبیعی به طور کلی به سه دلیل مورد استفاده قرار میگرد.</p> <ul> <li>به عنوان ماده اولیه برای تولید گاز احیا</li> <li>به عنوان سوخت برای تامین حرارت مورد نیاز کوره و مبدل گاز</li> <li>به عنوان عامل خنک کننده و کربن دهی برای آهن اسفنجی تولید شده</li> </ul> <p>پیش از آنکه گاز طبیعی بتواند در احیای اکسید آهن مورد استفاده قرار بگیرد باید به کربن مونواکساید و هیدرژون تبدیل شود. عامل های تبدیل معمولا بخار و یا دی اکسید کربن هستند و فرایند در حضور کاتالیست هایی برپایه نیکل در دمای بالا اتفاق می افتد. پیشرفتی که منجر به موفقیت میدرکس شد درک این مساله بود که نیازی به اضافه کردن بخار مجزا برای تبدیل نیست چرا که گازهای خروجی از بالای کوره ی احیا چنانچه سرد و تمیز شوند حاوی مقادیر کافی آب و دی اکسید کربن هستند.</p> <p>خوراک اکثر کوره های احیای مستقیم بر پایه گاز، گاز طبیعی ست اما توجه به گاز های ترکیبی یا ساختگی نیز رو به افزایش است. این گازها میتوانند گازهای خروجی از یک فرآیند دیگر مانند گاز کوره کک پزی، گاز کوره بلند، فرایند کرکس (Corex) و یا به طور کامل یک محصول مصنوعی و ساختگی مانند انچه در گازی سازی زغال سنگ انجام می شود باشد.</p> <h3>گاز طبیعی</h3> <p>گاز طبیعی بیشتر از متان تشکیل شده است اما می تواند حاوی مقادیر از هیدروکربن های سنگین تر و برخی گاز ها و مایعات دیگر نیز باشد. گاز طبیعی از زیر زمین جمع آوری شده و پس از انجام فرایند هایی مایعات، اجزای اسیدی مانند دی اکسید کربن و H2S و بخار آب از آن حذف می شود. در تمام دنیا ترکیبات مختلفی از گاز طبیعی وجود دارد. اما در همه گازهای طبیعی که در فرایند میدرکس به کار برده می شود متان عامل و منبع گازهای احیای مونواکسید کربن و هیدروژن است.</p> <p>تنها عیب متان این است که به راحتی مانند آنچه برای هیدروکربن های سنگین تر اتفاق می افتد در پایین کوره ی استوانه ای به کربن تجزیه نمی شود. هیدروکربن های سنگین راحتر در کوره ی استوانه ای دچار شکست می شوند و کربن آهن اسفنجی را افزایش میدهد. این مساله قابل توجه است چرا که تقاضا برای آهن اسفنجی با کربن بالاتر بیشتر است اما از طرف دیگر هیدروکربن های سنگین در مبدل نیز راحتر شکسته می شوند که همین مساله باعث مسمومیت کاتالیست می شود. دی اکسید کربن و نیتروژن از کیفیت گاز طبیعی می کاهند چرا که ارزش گرمایی را کاهش می دهند و برای افزایش دمای فرایند به انرژی نیاز دارند.</p> <h2>فرآیند میدرکس</h2> <p>استفاده از فرایند احیای مستقیم بر پایه گاز در مناطقی که گاز طبیعی به مقدار زیاد وجود دارد و از نظر قیمت اقتصادی ست مناسب تر است. فرایند میدرکس یک فرایند احیای مستقیم نوع استوانه ای ست (Shaft-type) که گندله یا کلوخه سنگ آهن و یا ترکیبی از آنها در کوره احیای استوانه ای عمودی با استفاده از یک گاز احیا به آهن فلزی تبدیل می شود.</p> <p>گاز احیا از ترکیبی از گاز طبیعی ( معمولا متان) و گازهای بازیافتی از کوره ی احیا تشکیل شده است. این ترکیب از میان لوله های کاتالیست جاری شده و به صورت شیمیایی به گازی حاوی هیدروژن و کربن مونوکساید تبدیل می شود. گاز احیا در این مرحله دمایی در حدود 900 درجه سانتیگراد دارد. گاز در طول استوانه احیا در جهت غیر هم سو بالا می رود و اکسیژن، حامل های آهن ها را حذف می کند. آهن اسفنجی که به این روش تولید می شود در حدود 90 تا 94 درصد اهن خالص دارد. پس از آنکه آهن اسفنجی از انتهای شفت خارج شد می تواند برای تولید بریکت های آهنی گرم (HBI) فشرده شود. HBI ها برای انبار کردن ایمن تر هستند و حمل و نقل آن ها نیز ساده تر است. آهن اسفنجی یا HBI منابع بکر آهن هستند که عناصر ناخواسته در آنها وجود ندارد و در کوره های قوس الکتریکی (EAF) مورد استفاده واقع می شوند تا الودگی های موجود در قراضه ها را رقیق کنند.</p> <p style="text-align: center;"><img class="content-image" title="تصویر شماره 5 &ndash; فرآیند میدرکس.jpg" src="https://api.modiranparts.com/uploads/images/imgid1633256737965.jpg" alt="فرآیند میدرکس" /></p> <p style="text-align: center;">تصویر شماره 4 &ndash; فرآیند میدرکس</p> <p>نخستین سایت احیای مستقیم میدرکس در ابعاد تجاری در سال 1969 در پرتلند ارگان ساخته شد. هم اکنون بیش از 60 ماژول میدرکس در حال فعالیت یا ساخت در 20 کشور هستند. اندازه ی سایت های میدرکس در حال رشد است و د رحال حاضر بزرگترین سایت احیای مستقیم در حدید در کشور عربستان سعودی &nbsp;با ظرفیت 1.76 میلیون تن در سال در حال فعالیت است.</p> <h2>احیای مستقیم بر پایه زغال سنگ</h2> <p>زغال سنگ نیز می تواند بدون اینکه در فرایندهای گازی سازی وارد شود به طور مستقیم به عنوان عامل احیا به کار برده شود. فرایندهایی که برپایه RHF و RK هستد از زغال سنگ به عنوان عامل احیا استفاده می کنند. در فرایند بر پایه RHF کنسانتره سنگ آهن، زغال سنگ و افزودنی ها با یکدیگر ترکیب می شوند و از خود احیا کنندگی سنگ آهن و کلوخه های زغال سنگ استفاده می شود. با افزایش درجه حرارت، کربن و هیدروژن ناشی از خود احیاکنندگی کلوخه ها با اکسیژن واکنش داده و گاز مونواکسید کربن و هیدورژن تولید می شود. در فرآیند RK کلوخه های اکسید آهن، زغال سنگ و شار به داخل کوره وارد می شوند. مجددا کربن و هیدورژن ناشی از واکنش زغال سنگ با اکسیژن و اکسید آهن در دمای بالا واکنش می دهند.</p> <h2>جدول ترکیبات آهن اسفنجی</h2> <p>ترکیبات شیمیایی موجود در آهن اسفنجی به صورت زیر می باشد.</p> <table class="table1200" style="width: 344px; margin-left: auto; margin-right: auto;" border="2"> <tbody> <tr> <td style="width: 187px; text-align: center;" width="319"> <p><strong>عیار</strong></p> </td> <td style="width: 157px; text-align: center;" width="319"> <p><strong>ترکیب</strong></p> </td> </tr> <tr> <td style="width: 187px; text-align: center;" width="319"> <p>86-85.9%</p> </td> <td style="width: 157px; text-align: center;" width="319"> <p>Fe (total)</p> </td> </tr> <tr> <td style="width: 187px; text-align: center;" width="319"> <p>Min 90%</p> </td> <td style="width: 157px; text-align: center;" width="319"> <p>Fe (metallization)</p> </td> </tr> <tr> <td style="width: 187px; text-align: center;" width="319"> <p>78.5-82%</p> </td> <td style="width: 157px; text-align: center;" width="319"> <p>Fe (metal)</p> </td> </tr> <tr> <td style="width: 187px; text-align: center;" width="319"> <p>1.3-2%</p> </td> <td style="width: 157px; text-align: center;" width="319"> <p>C</p> </td> </tr> <tr> <td style="width: 187px; text-align: center;" width="319"> <p>Max 0.01%</p> </td> <td style="width: 157px; text-align: center;" width="319"> <p>S</p> </td> </tr> <tr> <td style="width: 187px; text-align: center;" width="319"> <p>Max 0.1%</p> </td> <td style="width: 157px; text-align: center;" width="319"> <p>P</p> </td> </tr> <tr> <td style="width: 187px; text-align: center;" width="319"> <p>Max 5.5%</p> </td> <td style="width: 157px; text-align: center;" width="319"> <p>SiO2</p> </td> </tr> <tr> <td style="width: 187px; text-align: center;" width="319"> <p>Max 1%</p> </td> <td style="width: 157px; text-align: center;" width="319"> <p>Al2O3</p> </td> </tr> </tbody> </table> <h2>مزایای آهن اسفنجی</h2> <p><strong>آهن اسفنجی دارای ویژگی های بسیاری ست که آن را از آهن قراضه متمایز می کند. از جمله این موارد می توان به موارد زیر اشاره کرد:</strong></p> <ul> <li>گوگرد و فسفر کمتری دارد</li> <li>به دلیل عیار بالاتر کیفیت فلزکاری آن بالاتر است</li> <li>نسبت به آهن قراضه ضایعات کمتری دارد</li> <li>به طور خاص در واحدهای کوچک روش احیای مستقیم در مقایسه کوره بلند به صرفه تر است.</li> <li>تولید آن در مقایسه با آهن های قراضه سریعتر است.</li> <li>حمل و و انبار کردن در حالت بریکت راحتر است.</li> <li>امکان استفاده از آهن اسفنجی به صورت عامل خنک کننده در کوره های اکسیژنی وجود دارد.</li> </ul> <h2>معایب آهن اسفنجی</h2> <ul> <li>با وجود مزایایی که آهن اسنفجی دارد با استفاده از آن با معایبی نیز همراه است.</li> <li>ذخیره کردن و نگهداری آهن اسنفجی به دلیل ویژگی خود اشتعالی سختر و نیازمند تدابیر بیشتری است.</li> <li>فولاد اسفنجی مقداری ناخالصی سیلیسی دارد که باعث اسیب پذیری بیشتر آن در برابر زنگ زدگی و اکسیداسیون می شود.</li> <li>فولاد تولیدی به روش احیای مستقیم سریعتر خورده می شود.</li> </ul> <blockquote> <p>بیشتر بخوانید:&nbsp;<a title="شمش فولادی یا Steel Ingot چیست؟" href="https://www.modiranahan.com/article/47/%D8%B4%D9%85%D8%B4-%D9%81%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF%DB%8C-%DB%8C%D8%A7-Steel-Ingot-%DA%86%DB%8C%D8%B3%D8%AA-%D8%A7%D8%B3%D9%84%D8%A8-%D8%A8%DB%8C%D9%84%D8%AA-%D9%88-%D8%A8%D9%84%D9%88%D9%85" target="_blank" rel="nofollow">شمش فولادی یا Steel Ingot چیست؟</a></p> </blockquote> <h2>تولید کنندگان آهن اسفنجی در کشور</h2> <p>براساس آمار منتشر شده ایران با تولید 27 میلیون و 907 هزار تن آهن اسفنجی پس از هند در رده ی دوم تولید آهن اسفنجی در دنیا قرار دارد.</p> <p>در طول ماه های ژانویه و می در سال 2021 در حدود 12 میلیون و 18 هزار تن آهن اسفنجی در ایران تولید شد که در مقایسه با مدت مشابه در سال قبل 1.6 درصد کاهش را نشان می دهد اما با این وجود ایران همچنان رتبه دوم تولید آهن اسفنجی در دنیا را در اختیار دارد.</p> <p>کل تولید آهن اسفنجی در سال پنج ماه ابتدایی سال 2021 در کل دنیا 42 میلیون و 840 هزار تن بوده است.</p> <p>از میان شرکت های تولید کننده آهن اسفنجی در ایران فولاد مبارکه با تولید 11 میلیون و 400 هزار تن در سال در صدر بزرگترین تولیدکنندگان آهن اسفنجی نه تنها در ایران بلکه در جهان قرار دارد.</p> <p><strong>از دیگر تولید کنندگان آهن اسفنجی در کشور می توان به موارد زیر اشاره کرد:</strong></p> <ul> <li>مجتمع فولاد خوزستان</li> <li>مجتمع فولاد اردکان</li> <li>شرکت آهن و فولاد ارفع</li> <li><a title="معرفی کارخانه میلگرد میانه" href="https://www.modiranahan.com/article/115/%D9%85%D8%B9%D8%B1%D9%81%DB%8C-%DA%A9%D8%A7%D8%B1%D8%AE%D8%A7%D9%86%D9%87-%D9%85%DB%8C%D9%84%DA%AF%D8%B1%D8%AF-%D9%85%DB%8C%D8%A7%D9%86%D9%87-%D9%82%DB%8C%D9%85%D8%AA-%D9%85%DB%8C%D9%84%DA%AF%D8%B1%D8%AF-%D9%85%DB%8C%D8%A7%D9%86%D9%87" target="_blank" rel="nofollow">شرکت فولاد آذربایجان میانه</a></li> <li>مجتمع فولاد رشتخوار</li> <li>شرکت توسعه آهن و فولاد گل گهر</li> <li>شرکت فولاد سیرجان ایرانیان</li> <li>شرکت فولاد غدیر نی ریز</li> <li>شرکت مجتمع جهان فولاد سیرجان</li> <li>شرکت صنعت فولاد شادگان</li> <li>شرکت کاوه جنوب کیش</li> </ul>