تفاوت گندله و آهن اسفنجی

تفاوت آهن اسفنجی با گندله چیست؟

فرایند تولید فولاد از سنگ آهن به عنوان ماده ی اولیه این چرخه آغاز می شود و به تدریج و در هر مرحله عملیاتی روی آن صورت می گیرد تا به محصول نهایی که می تواند ورق مورد استفاده در صنعت خودروسازی یا مقاطع فولادی ساختمانی باشد تبدیل شود. در فرایند تولید فولاد محصولاتی مانند کنسانتره، گندله، کلوخه، آهن اسفنجی، شمش، بیلت، بلوم، و بسیاری محصولات دیگر وجود دارد که شناخت وجه تمایز و خصوصیات هر کدام برای کسانی که در این حوزه مشغول به فعالیت هستند لازم و ضروری ست.

تصویر شماره 1 – سنگ آهن ماده ی اولیه ی چرخه فولاد

در این مقاله ما به معرفی آهن اسنفجی و گندله به عنوان دو محصول ابتدایی در زنجیره فولاد خواهیم پرداخت و تفاوت آن ها با یکدیگر را بیان می کنیم.

گندله چیست؟

گندله، گلوله هایی کوچک است که از سنگ آهن به همراه افزودن برخی مواد دیگر تولید می شود. در واقع گندله ماده ی اولیه برای مراحل بعدی تولید فولاد است. از گندله برای تولید آهن اسفنجی به روش احیای مستقیم و همچنین به عنوان تغذیه ی کوره بلند استفاده می شود.

در شکل زیر می توانید گندله سنگ آهن را مشاهده کنید.

تصویر شماره 1 – گندله سنگ آهن

برای ساخت گندله مواد اولیه که شامل کنسانتره و سنگ آهن خرد شده با ابعاد کمتر از صد میکرون است را به همراه برخی مواد دیگر مانند بنتونیت، آهک، آب و ... در داخل دستگاه های مخصوص تولید گندله  که می تواند به صورت استوانه ای یا دیسکی باشد وارد می کنند. در اثر حرکت دورانی هر کدام از این دستگاه ها، ذرات سنگ آهن به همراه مواد افزودنی که نقش چسب را ایفا می کنند به هم متصل می شوند و تشکیل یک گلوله را می دهد. از طریق برخی از تنظیمات بر روی دستگاه تولید گندله می توان ابعاد گندله را تنظیم کرد. گندله هایی که از دستگاه گندله سازی خارج می شوند به دلیل اینکه از استحکام کافی برخوردار نیستند نمی توانند در کوره بلند و یا برای حمل ونقل استفاده شوند به همین دلیل طی فرایندهایی مانند خشک کردن، پیش گرم کردن، پختن و سرد کردن گندله های تولید شده می توانند برای مصرف احیای مستقیم یا کوره بلند مورد استفاده واقع شوند.

آهن اسنفجی چیست؟

آهن اسنفجی یا آهن احیای مستقیم (Direct Reduced Iron) که به اختصار به آن DRI نیز گفته می شود از احیای سنگ آهن بدون اینکه ذوب شود به وجود می آید. منظور از احیای سنگ آهن این است که طی عملیاتی اکسیژن سنگ آهن حذف شود.

برای ساخت آهن اسنفجی از گندله سنگ آهن با خلوص 67 درصد استفاده می شود. از آنجایی که محصول حاصل از احیا حالتی متخلخل دارد به آن اسفنجی گفته می شود. عیار آهن اسنفجی بین 84 تا 95 درصد است.

تصویر شماره 3 – آهن اسفنجی و بریکت آهن اسفنجی

برای تولید آهن به روش احیای مستقیم از روش های مختلفی استفاده می شود. در برخی از این روش ها از زغال سنگ به عنوان ماده احیاکننده استفاده می شود و در برخی دیگر از گاز طبیعی. استفاده از زغال سنگ سابقه ی بیشتری در تولید آهن اسنفجی دارد. گاز طبیعی نیز در مناطقی که مانند ایران از منابع زیاد گاز برخوردارند استفاده می شود.

امروزه فرایندهای مختلفی برای تولید آهن اسنفجی به کار برده می شودکه پرکاربردترین و پربازده ترین آن فرایند میدرکس است که با استفاده از گاز طبیعی انجام می شود.  

چنانچه به کسب اطلاعات بیشتری از آهن اسفنجی علاقمند هستید می توانید به مقاله ی "آهن اسفنجی چیست؟ کاربرد و روش تولید آن" در وب سایت مدیران آهن مراجعه کنید.  

تفاوت آهن اسنفجی و گندله

همانطور که توضیح داده شد  تولید گندله یک مرحله پیش از آهن اسفنجی انجام می شود و در واقع گندله ماده ی اولیه ایست که برای تولید آهن اسفنجی به کار برده می شود.

از دیگر تفاوت های گندله و آهن اسنفجی تفاوتی ست که در میزان عیار آهن این دو محصول وجود دارد. عیار آهن گندله در حدود 67 درصد است در حالی که عیار آهن اسفنجی بیشتر از 84 درصد است.

گندله به راحتی می تواند نگهداری و حمل شود و از استحکام بالایی برخودار است در حالی که آهن اسفنجی به دلیل خاصیت خود اشتعالی نمی تواند در محیط باز انبار شود و حمل آن نیز تحت شرایط خاص و کنترل شده ممکن است. به همین دلیل عموما آهن اسفنجی به بریکت تبدیل می شود که مزایای بیشتری نسبت به آهن اسفنجی دارد.