گندله و آهن اسفنجی چه تفاوتی باهم دارند؟

فرایند تولید فولاد از سنگ آهن به عنوان ماده ی اولیه این چرخه آغاز می شود و به تدریج و در هر مرحله عملیاتی روی آن صورت می گیرد تا به محصول نهایی که می تواند ورق مورد استفاده در صنعت خودروسازی یا مقاطع فولادی ساختمانی باشد تبدیل شود. در فرایند تولید فولاد محصولاتی مانند کنسانتره، گندله، کلوخه، آهن اسفنجی، شمش، بیلت، بلوم، و بسیاری محصولات دیگر وجود دارد که شناخت وجه تمایز و خصوصیات هر کدام برای کسانی که در این حوزه مشغول به فعالیت هستند لازم و ضروری ست.

تصویر شماره 1 – سنگ آهن ماده اولیه چرخه فولاد

در این مقاله ما به معرفی آهن اسنفجی و گندله به عنوان دو محصول ابتدایی در زنجیره فولاد خواهیم پرداخت و تفاوت آن ها با یکدیگر را بیان می کنیم.

گندله سنگ آهن چیست؟

گندله، گلوله هایی کوچک است که از سنگ آهن به همراه افزودن برخی مواد دیگر تولید می شود. در واقع گندله ماده ی اولیه برای مراحل بعدی تولید فولاد است. از گندله برای تولید آهن اسفنجی به روش احیای مستقیم و همچنین به عنوان تغذیه ی کوره بلند استفاده می شود.

در شکل زیر می توانید گندله سنگ آهن را مشاهده کنید.

تصویر شماره 2 – گندله سنگ آهن

برای ساخت گندله مواد اولیه که شامل کنسانتره و سنگ آهن خرد شده با ابعاد کمتر از صد میکرون است را به همراه برخی مواد دیگر مانند بنتونیت، آهک، آب و ... در داخل دستگاه های مخصوص تولید گندله که می تواند به صورت استوانه ای یا دیسکی باشد وارد می کنند. در اثر حرکت دورانی هر کدام از این دستگاه ها، ذرات سنگ آهن به همراه مواد افزودنی که نقش چسب را ایفا می کنند به هم متصل می شوند و تشکیل یک گلوله را می دهد. از طریق برخی از تنظیمات بر روی دستگاه تولید گندله می توان ابعاد گندله را تنظیم نمود. گندله هایی که از دستگاه گندله سازی خارج می شوند به دلیل اینکه از استحکام کافی برخوردار نیستند نمی توانند در کوره بلند و یا برای حمل ونقل استفاده شوند به همین دلیل طی فرایندهایی مانند خشک کردن، پیش گرم کردن، پختن و سرد کردن گندله های تولید شده می توانند برای مصرف احیای مستقیم یا کوره بلند مورد استفاده واقع شوند.

آنالیز گندله سنگ آهن

عیار گندله سنگ آهن بیشتر اوقات در محدود 65 قرار دارد. آنالیز زیر هم مربوط به آنالیز گندله سنگ آهن شرکت فولاد زرند ایرانیان می باشد.

آهن اسنفجی چیست؟

آهن اسنفجی یا آهن احیای مستقیم (Direct Reduced Iron) که به اختصار به آن DRI نیز گفته می شود از احیای سنگ آهن بدون اینکه ذوب شود به وجود می آید. منظور از احیای سنگ آهن این است که طی عملیاتی اکسیژن سنگ آهن حذف شود.

برای ساخت آهن اسنفجی از گندله سنگ آهن با خلوص 67 درصد استفاده می شود. از آنجایی که محصول حاصل از احیا حالتی متخلخل دارد به آن اسفنجی گفته می شود. عیار آهن اسنفجی بین 84 تا 95 درصد است.

تصویر شماره 3 – آهن اسفنجی و بریکت آهن اسفنجی

برای تولید آهن به روش احیای مستقیم از روش های مختلفی استفاده می شود. در برخی از این روش ها از زغال سنگ به عنوان ماده احیاکننده استفاده می شود و در برخی دیگر از گاز طبیعی. استفاده از زغال سنگ سابقه ی بیشتری در تولید آهن اسنفجی دارد. گاز طبیعی نیز در مناطقی که مانند ایران از منابع زیاد گاز برخوردارند استفاده می شود.

امروزه فرایندهای مختلفی برای تولید آهن اسنفجی به کار برده می شودکه پرکاربردترین و پربازده ترین آن فرایند میدرکس است که با استفاده از گاز طبیعی انجام می شود.  

چنانچه به کسب اطلاعات بیشتری از آهن اسفنجی علاقمند هستید می توانید به مقاله ی "آهن اسفنجی چیست؟ کاربرد و روش تولید آن" در وب سایت مدیران آهن مراجعه کنید.  

آنالیز آهن اسفنجی

 آنالیز یک نمونه آهن اسفنجی در زیر ارائه شده است که مربوط به آنالیز آهن اسفنجی شرکت میانه می باشد.

مزایای استفاده از آهن اسفنجی

• بهترین جایگزین برای ضایعات، آهن اسفنجی می باشد.
• کوره های بلند هزینه بیشتری نسبت به کوره های القایی یا واحد های مستقیم دارند.
• آهن اسفنجی از سایر محصولات فولادی، خالص تر می باشد.
• برای تولید آهن اسفنجی به روش مستقیم می توان بدون جدا کردن ناخالصی ها، از گاز طبیعی استفاده کرد.
• از لحاظ اقتصادی، صرفه آهن اسفنجی بسیار بالاست و تولید آهن اسفنجی بازدهی بالایی دارد.

تولید آهن اسفنجی در ایران

تولید و استفاده از آهن اسفنجی از سال 89 در ایران شروع شد. جالب است بدانید کشور ما هم اکنون از بزرگترین تولید کنندگان آهن اسفنجی در کنار کشور هندوستان به شمار می رود که نشان از تلاش بی وقف واحد های کوچک و بزرگ صنعتی کشور می باشد . هم اکنون شرکت فولاد مبارکه اصفهان، فولاد هرمزگان و ... از جمله شرکت هایی هستند که سهم زیادی از تولید را به خود اختصاص داده اند.

تفاوت گندله و آهن اسفنجی از لحاظ روش تولید

گندله سنگ آهن طی عملیاتی باید احیا شود در این عملیات، ذوب اتفاق نمی افتد و به وسیله غلتاندن ذرات ریز مرطوب، گلوله های توپی شکل سنگی ایجاد می شوند که به آن ها گندله می گویند. این فرآیند توسط دستگاه های مخصوص، به صورت استوانه ای و یا دیسکی انجام می گیرد. به طور کلی می توان گفت که گندله ماده اولیه برای ساخت آهن اسفنجی و ... می باشد که در نهایت تبدیل به فولاد می شود و در صنعت مورد استفاده قرار می گیرد. برای ساخن گندله از سیمان، آب، آهک و شیر آهک استفاده می شود. مراحل ساخت گندله به صورت زیر است:

• خشک سازی
• پیش گرم کردن
• سوزاندن با دمای 1350 درجه سانتی گراد
• سرد شدن

و در آخر می توان از گندله، آهن اسفنجی تولید کرد. در مراحل بعدی، آهن اسفنجی باید در کوره قرار گیرد تا به همان شمش یا بیلت تبدیل گردد. شمش همان ماده اولیه بسیاری از مقاطع فولادی است.

تفاوت گندله و آهن اسفنجی از لحاظ کاربرد

همانطور که گفته شد از گندله به عنوان ماده اولیه برای کوره های احیا مستقیم و کوره های بلند استفاده می شود تا بتوانند از آن آهن اسفنجی تولید کنند.

اگر آهن اسفنجی در کوره القایی ساخته شود، کاربرد آن وسیع تر می باشد چون در این صورت می توان آهن اسفنجی را جایگزین آهن قراضه کرد. البته این را در نظر بگیرید که عیار آهن اسفنجی و گندله متفاوت است عیار گندله حدود 67 درصد، و عیار سنگ آهن بیشتر از 84 درصد می باشد. گندله استحکام بالایی دارد و به راحتی می توان آن را نگه داری کرد.

قیمت آهن اسفنجی

امروزه با توجه به کابرد های فراوانی که آهن اسفنجی دارد، قیمت این محصول اهمیت بیشتری پیدا کرده است. در قیمت آهن اسفنجی پارامتر های فراوانی تأثیرگذار هستند که مهم ترین آنها قیمت آهن در بازار جهانی است افزون بر این نوسانات داخلی بازار هم باعث صعودی و نزولی شدن بهای آن می شود. برای اطلاع از قیمت روز آهن اسفنجی می توانید با کارشناسان مدیران آهن با شماره 03134155 تماس حاصل نمایید.